一、事故單位基本情況

該酒廠成立于2018年10月，為個體工商戶，共有4名員工。該單位為“前店后廠”，占地面積共100余平方米，主要產品為散裝白酒。該單位于2025年7月10日停產，9月22日復工，9月26日組織員工進行發酵池清掃等作業。車間共有6個發酵池，發生事故的發酵池長1.6米、寬1.6米、深1.6米，池頂距地面0.6米。事故發生時該池底部還未放入生產原料且無積水。

 

二、事故發生經過

9月26日2時0分許，龍某洪帶領員工卓某全和鄭某良來到發酵池區域進行釀酒前準備工作。2時1分許，鄭某良進入發酵池內開始清掃。2時5分許，龍某洪發現鄭某良暈倒在池內，遂與卓某全相繼進入發酵池內試圖施救，兩人均未再出來。6時43分許，經營者張某蓮發現3人均倒在池內，隨后撥打120求救電話。7時15分許，救護車到達現場進行搶救，3人經現場搶救無效死亡。

 

三、初步原因分析和暴露出的問題

初步判斷，事故直接原因是該酒廠停產期間，黃水池內黃水因長時間未清理，發酵產生一氧化碳、二氧化碳等氣體，通過發酵池底部黃水孔逸散并在發酵池底部沉積形成缺氧環境，作業人員在未對事故發酵池進行通風、檢測的情況下，違規進入開展清掃作業，導致中毒窒息。后續救援人員在未采取有效防護措施的情況下盲目施救，導致事故進一步擴大。事故具體原因正在進一步調查中。

 

四，事故暴露出的主要問題：

一是事故單位有限空間作業安全管理問題突出，有限空間作業臺賬、教育培訓、應急演練、作業審批等相關制度缺失，事故發酵池醒目位置未設置安全警示標志。

二是事故單位缺乏有限空間作業安全“明白人”，現場未配備專門的監護人員，未進行作業審批、未進行通風檢測直接進入池內作業。

三是事故單位未開展有限空間作業應急演練，未配備正壓式空氣呼吸器等應急救援裝備，相關人員不掌握正確施救流程，盲目進入池內施救。

四是屬地政府對該單位開展過多次安全檢查，但未發現事故相關的風險隱患，發現問題能力不足。

 

五，受限空間連續作業解決方案

受限空間作業（如地下管網、儲罐、密閉廠房等）因 “空間密閉、氣體復雜、應急難度大”，長期面臨 “氣體中毒、缺氧窒息” 等安全風險，傳統間斷性檢測模式難以滿足連續作業的實時監管需求。GQB-200A7 Pro PTL 移動式區域氣體檢測報警儀通過 “氣體抽取監測 + 視頻實時監管 + 遠程智能控制” 的一體化設計，徹底解決 “監管盲區、響應滯后” 痛點。

傳統監管模式的 3 大核心痛點

1，監測不連續：人工手持檢測儀每 1-2 小時進空間檢測 1 次，間隔期內氣體濃度突變無法及時發現（如儲罐內殘留甲烷泄漏，5 分鐘內濃度可從 0 升至爆炸下限）；

2，場景不可視：作業人員狀態、設備運行情況依賴對講機溝通，無法直觀判斷現場風險（如人員違規操作、工具擺放阻礙逃生通道）；

3，應急響應慢：發現異常后需人工二次確認，遠程指揮缺乏實時數據支撐，延誤救援時機（如缺氧環境下，人員黃金救援時間僅 4-6 分鐘）。

移動式區域氣體檢測儀 GQB-200A7 Pro PTL 的解決方案優勢

設備通過 “抽氣式氣體監測 + 高清視頻監管 + 云端遠程控制” 的三合一設計，實現 “風險實時感知、場景全程可視、應急快速響應”：

1，氣體抽取監測：連續抽取空間內氣體，實時檢測 O?、CO、H?S、可燃氣體等濃度，超標自動報警；

2，高清視頻監管：高清云臺攝像頭，支持 360° 旋轉、10 倍光學變焦，實時采集作業畫面；

3，遠程智能控制：手機端 / 平臺端實時查看數據、調整云臺角度、存儲視頻，支持異常推送。

移動式區域氣體檢測儀 GQB-200A7 Pro PTL 的核心價值在于將 “氣體監測、視頻監管、遠程控制” 從 “分散式” 整合為 “一體化”，徹底改變受限空間作業 “看不見、管不住、響應慢” 的現狀。

 

發布時間：2025 年 10 月 10 日

文章來源：東方報警官網

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