《浙江省工貿企業危險化學品使用安全管理指南（試行）》浙安委辦〔2024〕48號
各市安委辦：
為進一步提升工貿企業危險化學品使用安全生產條件和安全管理水平，有效防范因危險化學品使用而引發的事故，我辦修訂了《浙江省工貿企業危險化學品使用安全管理指南（試行）》，現印發給你們，請認真貫徹落實。
浙江省安全生產委員會辦公室
2024年9月27日
浙江省工貿企業危險化學品使用安全管理指南（試行）
為進一步提升工貿企業危險化學品使用安全生產條件和安全管理水平，加強風險辨識和安全管控，切實防范工貿企業危險化學品使用生產安全事故，結合我省實際，特編制《浙江省工貿企業危險化學品使用安全管理指南（試行）》（以下簡稱《指南》）。
1 主要依據
本《指南》主要依據《中華人民共和國安全生產法》《中華人民共和國消防法》《危險化學品安全管理條例》《危險化學品目錄》《浙江省安全生產條例》等相關法律法規、標準規范制定。《指南》中引用的各類國家、行業標準均指現行版本。
2 適用范圍
本《指南》適用于我省冶金、有色、建材、機械、輕工、紡織、煙草、商貿等工貿行業企業，僅作為企業涉及危險化學品使用的安全生產管理技術指引。除非特殊說明，本《指南》中所稱企業均為工貿行業涉及危險化學品使用的企業。
3 企業（建設項目）總體安全要求
3.1 企業的選址和總體規劃應符合當地城鄉總體規劃和土地利用規劃的要求，并綜合考慮原料供應、產品銷售的上、下游便利條件，新建、改建和擴建項目選址應符合相關要求，并依法落實安全設施“三同時”的要求。
3.2 企業涉及危險化學品使用的新建、改建、擴建項目，應由具有相應的化工石化醫藥行業設計資質或綜合設計資質的單位設計，設計、施工應符合有關規范標準以及工程質量安全要求。
3.3 使用危險化學品從事生產的，使用和儲存危險化學品量比較大的企業，應委托具備國家規定資質條件的機構，對企業的安全生產條件進行安全評價；其他企業，應定期開展安全評價（評估或專家檢查）。企業應根據安全評價（評估或專家檢查）結果改善安全生產條件，安全評價（評估或專家檢查）每三年進行一次。安全評價（評估或專家檢查）報告的內容應當包括問題及整改方案，并將報告及整改方案的落實情況報所在地縣級應急管理部門。
企業應按照GB18218的規定，進行危險化學品重大危險源辨識，并記錄辨識過程與結果。構成危險化學品重大危險源的，應當根據《危險化學品重大危險源監督管理暫行規定》（原國家安全監管總局令第40號）的要求，進行重大危險源安全評估，確定重大危險源等級，并采取相應的安全措施，并將重大危險源檔案材料報送所在地縣級應急管理部門備案。
3.4 危險化學品使用廠房（裝置）、倉庫、堆場和儲罐的布置應符合GB50016、GB55037、GB50187等相關標準規定。
3.5 危險化學品使用廠房、倉庫的火災危險性分類、耐火等級、層數、面積和設備布置、防火、防爆以及安全疏散等均應符合GB50016等相關規定。
3.6 危險化學品倉庫、堆場應符合GB50016、GB55037、GB15603的相關規定。易燃易爆、腐蝕性和毒害性危險化學品的儲存條件還應符合GB17914、GB17915、GB17916等標準的規定。
4 基礎安全管理
4.1 企業應建立、健全安全生產責任制，加強監督考核，保證安全生產責任制落實。
4.2 企業應建立、完善使用危險化學品的安全管理規章制度和安全操作規程，保證危險化學品的安全使用。
4.3 企業應按規定設置安全生產管理機構，配備相應的專業技術人員、專職或兼職的安全生產管理人員。
4.4 企業應當對從業人員進行安全生產教育和培訓。主要負責人、安全生產管理人員應根據行業要求取證上崗，特種作業人員應經考核合格并取證后方可上崗。從業人員應當接受安全培訓，熟悉有關安全生產規章制度和安全操作規程，具備必要的安全生產知識，掌握本崗位的安全操作技能，了解事故應急處理措施。未經安全培訓合格的從業人員，不得上崗作業。
4.5 企業使用被派遣勞動者的，應當將被派遣勞動者納入本單位從業人員統一培訓和管理。
4.6 儲存劇毒化學品、易制爆危險化學品的企業，應當設置治安保衛機構，配備專職治安保衛人員。
4.7 危險化學品使用、儲存場所進行爆破、吊裝、動火、臨時用電、有限空間作業和國家規定的其他危險作業，應當安排專門人員進行現場安全管理，落實各項安全措施，并對作業過程進行監督。
4.8 企業應根據GB39800.1、GB39800.2等標準的規定，為危險化學品使用、儲存和裝卸等崗位作業人員提供必要的個體防護裝備。
4.9 企業應選擇具有相應資質的承包商，應與承包商簽訂安全協議，明確雙方安全管理范圍與責任，并對承包商作業進行全程安全監督。
企業應對維修、建設安裝等承包商的相關人員進行入廠安全培訓教育，經考核合格后發放入廠證。進入作業現場前，企業應對承包商人員進行現場安全培訓教育和安全交底。
4.10 兩個企業在同一作業區域內進行生產經營活動，可能危及對方生產安全的，應當簽訂安全生產管理協議，明確各自的安全生產管理職責和應當采取的安全措施，并指定專職安全生產管理人員進行安全檢查與協調。
5 工藝安全管理
5.1 企業采用的工藝技術和設備應符合國家和當地的產業政策要求，不得采用應當淘汰的危及生產安全的工藝、裝備和禁用的物料。
5.2 企業購買涉及危險化學品使用工藝技術包時，應向供應商索取工藝技術信息資料，包括工藝流程圖、工藝化學原理以及裝置、設備設計的物料最大儲存量和工藝參數（溫度、壓力、流量、液位、組分等）安全操作范圍以及偏離正常工況的緊急操作程序等內容。自行研發的工藝技術，企業應組織相關專業技術人員進行安全性論證，并制定工藝流程等工藝技術信息。
5.3 企業采購危險化學品儲存、使用設備設施時，應從供應商處獲取主要設備的資料，包括設備手冊（圖紙）、維修和操作指南、故障處理等相關的信息。
5.4 企業應根據獲取的化學品安全技術說明書和安全標簽工藝技術信息、設備設施資料等，編制技術手冊、操作規程、培訓教材等文件。
5.5 企業應建立變更管理制度，強化對永久性或暫時性的變更進行有計劃地控制，確定變更的類型、等級、實施步驟等。變更后的工藝安全信息應及時進行更新。
6 危險化學品采購
6.1 企業應依法向具有相應危險化學品生產或經營資質的企業購買危險化學品；購買劇毒化學品、易制爆危險化學品、易制毒危險化學品的，應按公安機關有關許可要求嚴格執行。
6.2 企業采購危險化學品時，應當向供貨方索要與采購的危險化學品相符的化學品安全技術說明書和安全標簽。
7 危險化學品裝卸（運輸）
7.1 危險化學品應在專用的卸車場所卸車，卸車場所及其設備設施的布置應符合GB50016的規定。
7.2 企業應制定危險化學品裝卸安全管理制度、操作規程和專項應急預案（或現場處置方案）。
7.3 危險化學品的裝卸作業應當遵守安全作業標準、規程和制度，并在監護人員現場指揮和全程監護下進行。
7.4 易燃易爆危險化學品槽車進入裝卸場所時，應安裝阻火器；裝卸場所應設置靜電接地裝置；裝卸鶴管應采取靜電消除措施，嚴禁使用不導電塑料軟管裝卸易燃易爆危險化學品。
7.5 裝卸管道上應設置便于操作的切斷閥。
7.6 甲、乙類危險化學品運輸車輛不得在倉庫、堆場內裝卸。進入甲、乙類易燃易爆物品庫房、堆場的機動車輛應符合防爆要求。各種機動車輛裝卸物品后，不準在庫區、庫房、貨場內停放或修理。
7.7 裝卸時應按照化學品安全技術說明書及裝卸要求進行作業，禁止使用鏟車、翻斗車等裝卸、搬運易燃易爆危險化學品，裝卸時做到輕拿輕放。
7.8 易燃易爆和毒性危險化學品管道不應穿越與其無關的建（構）筑物、生產裝置、輔助設施及倉儲設施等。
7.9 跨越道路上空架設的危險化學品管道距離路面的最小凈高不得小于5m。在道路上方的危險化學品管道不應安裝閥門、法蘭、螺紋接頭及帶有填料的補償器等可能泄漏的管道附件。
7.10 危險化學品輸送管道的選材應符合相關標準的規定。易產生靜電的易燃易爆危險化學品不應采用非金屬管道輸送。當局部確需采用軟管輸送易燃液體時，應用導電軟管或內附金屬絲、網的橡膠管，且在相接時注意靜電的導通性。液化烴、液氯、液氨不得采用軟管輸送。
7.11 易燃性氣體、液體、固體和液化烴管道應按規定設置靜電跨接和防靜電接地措施。
8 危險化學品儲存
危險化學品應當儲存在專用倉庫、儲存柜、堆場、儲罐內，不得與廢棄物品同室（同一防火分區）儲存。
8.1 危險化學品倉庫（中間倉庫）
8.1.1 甲類倉庫應為單層建筑。甲、乙類危險化學品倉庫不得設在地下室。有爆炸危險的危險化學品倉庫（中間倉庫）或倉庫內有爆炸危險的部位宜采取防爆措施，設置泄壓設施。
8.1.2 危險化學品倉庫（中間倉庫）的耐火等級、面積、防火分區及其與周邊建（構）筑物、明火或散發火花地點、道路、電力線等的防火間距應滿足GB55037、GB50016的要求。
8.1.3 危險化學品倉庫應按GB55037的規定設置安全出口。疏散門應采用向疏散方向開啟的平開門，丙、丁、戊類倉庫首層靠墻的外側可采用推拉門或卷簾門。
8.1.4 廠房內設置中間倉庫時，中間倉庫的危險化學品存放總量不得超過2噸，且庫房內危險化學品的量與《危險化學品重大危險源辨識》（GB18218）規定的臨界量比值之和應不大于0.6。
8.1.5 甲、乙類中間倉庫應靠外墻布置。甲、乙、丙類中間倉庫應采用防火墻和耐火極限不低于1.50h的不燃性樓板與其他部位分隔；丁、戊類中間倉庫應采用耐火極限不低于2.00h的防火隔墻和1.00h的樓板與其他部位分隔。
8.1.6 倉庫內不應設置員工宿舍及與庫房運行、管理無直接關系的其他用房。甲、乙類倉庫內不應設置辦公室、休息室等輔助用房，不應與辦公室、休息室等輔助用房及其他場所貼鄰；辦公室、休息室等輔助用房設置在丙、丁類倉庫（中間倉庫）內時，應采用耐火極限不低于2.00h的防火隔墻和1.00h的樓板與其他部位分隔，并設置獨立的安全出口，隔墻上開設相互連通的門時，應采用乙級防火門。
8.1.7 易燃易爆危險化學品倉庫（中間倉庫）應通風良好，排風系統應設置導除靜電的接地裝置，排風管應采用金屬管道，不得穿越人員密集作業場所、防火墻，并應直接通向室外安全地點，不應暗設。
8.1.8 危險化學品倉庫（中間倉庫）應按相關標準的規定設置可燃有毒氣體檢測報警裝置、防雷防靜電裝置、防爆電氣設施、消防設施和沖淋器、洗眼器等。
8.1.9 甲、乙類易燃易爆危險化學品倉庫入口處外側應設置人體靜電導除裝置。
8.1.10 危險化學品液體倉庫（中間倉庫）應設置防止液體流散的設施。儲存遇濕會發生燃燒爆炸的危險化學品時，應采取防止水浸漬措施。儲存甲、乙類危險化學品和對太陽光敏感的危險化學品時，倉庫的門、窗、通風孔等應采取遮光措施。
8.1.11 危險化學品應按規范分區分類儲存，不得超量、超品種儲存，相互禁忌物質不得混存混放。同一庫房內隔離儲存的危險化學品應設置明顯的標志，危險化學品包裝上應粘貼或者栓掛與包裝內物品相符的化學品安全標簽。庫房內嚴禁分（換）裝、拆分、開箱（袋）、開桶（瓶）和調配等作業。
8.1.12 危險化學品倉庫內物品堆放的垛距、燈距、墻距、柱距、頂距等應滿足“五距”要求〔主通道≥200cm、垛距≥100cm（每個堆垛的面積不應大于150m2）、燈距≥50cm、墻距≥50cm、柱距≥30cm、頂距≥50cm〕；倉庫內需要設置貨架堆放物品時，貨架應采用非燃燒材料制作，不應遮擋消火栓、自動噴淋系統以及排煙口，并保證疏散通道暢通。
8.1.13 易產生靜電的易燃易爆危險化學品不得使用不符合要求的塑料容器儲存。
8.1.14 劇毒化學品、易制爆危險化學品倉庫（中間倉庫）應采用雙人雙鎖管理，并安裝機械防盜鎖和視頻監控裝置。
8.1.15 危險化學品倉庫（中間倉庫）內應設置溫濕度計并每日記錄，庫房內溫濕度應保持在規定范圍之內。
8.1.16 危險化學品倉庫（中間倉庫）應按要求設置危險化學品安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志、裝卸操作規程等。
8.1.17 危險化學品倉庫（中間倉庫）應按要求設置配備滅火器、消防沙、滅火毯等應急器材以及防毒面具、防護服等個體防護裝備。
8.2 危險化學品儲存柜
8.2.1 企業危險化學品使用量較少，且無條件設置危險化學品倉庫、中間倉庫和儲罐時，可在生產作業場所或普通倉庫內設置危險化學品儲存專用柜，甲、乙類危險化學品的最大儲存量根據GB50016的最大允許量規定執行。
8.2.2 危險化學品儲存柜應放置在相對固定、獨立的場地，周邊無明火、散發火花地點和表面熾熱設備，地面應平整。
8.2.3 危險化學品儲存柜的制作材料應采用堅固耐用的不燃材質。處于腐蝕性環境或存放酸、堿等腐蝕性危險化學品的儲存柜還應采取防腐措施。易燃易爆危險化學品儲存柜柜體應靜電接地良好，周邊電氣設施符合防爆要求。
8.2.4 儲存柜內的危險化學品應采用密封容器盛裝。存放易燃易爆、毒害性危險化學品儲存柜應配設排氣孔，排氣孔應處于開啟狀態且外側不得被遮擋影響通氣。
8.2.5 危險化學品儲存柜內不得儲存自燃物品（如黃磷等）、爆炸品（如硝酸銨等）和遇濕會發生燃燒爆炸的物品（如金屬鈉、保險粉等）。相互禁忌的危險化學品不得混存混放。對滅火器使用有特殊要求的危險化學品應設置專柜儲存。
8.2.6 儲存劇毒化學品、易制毒危險化學品、易制爆危險化學品的應采用雙人雙鎖管理，并安裝機械防盜鎖和視頻監控裝置。
8.2.7 禁止在儲存柜內進行分（換）裝、拆分、開箱（袋）、開桶（瓶）和調配等作業。
8.2.8 儲存柜內存放的危險化學品包裝上應貼有易于識別的標簽。危險化學品儲存柜外側或者附近應張貼安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志，并在附近設置滅火毯、吸油毯等應急器材以及防毒面具、防護服等個體防護裝備。滅火器、洗眼器和噴淋器的設置可與所在場所一體化考慮或根據儲存物品的理化性質按要求單獨設置。
8.3 危險化學品堆場
8.3.1 危險化學品堆場與周邊建（構）筑物、明火或散發火花地點、道路、電力線等的防火間距應滿足GB55037、GB50016等標準規范的要求。
8.3.2 桶裝、瓶裝甲類液體和液化烴、液氯、液氨等氣體鋼瓶不應露天存放。遇濕會發生化學反應和對太陽光敏感的危險化學品不應露天、半露天存放。
8.3.3 堆場內液體危險化學品存放場所應設置防止液體流散的設施。
8.3.4 堆場內應按規范分區分類儲存危險化學品，不得超量、超品種儲存，相互禁忌物質不得混存混放。
8.3.5 易產生靜電的易燃易爆危險化學品不得使用不符合要求的塑料容器儲存。
8.3.6 堆場內隔離儲存的危險化學品應設置明顯的標志，危險化學品包裝上應粘貼或者栓掛與包裝內物品相符的化學品安全標簽。
8.3.7 堆場應按相關規定設置可燃有毒氣體檢測報警裝置、消防設施、洗眼器、沖淋器。易燃易爆物品堆場入口處應按要求設置人體靜電導除裝置。
8.3.8 堆場應按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和裝卸操作規程等，并按要求配備必要的滅火器、消防沙、滅火毯、吸油毯等應急器材以及防毒面具、防護服等個體防護裝備。
8.4 危險化學品儲罐區〔車間儲罐（組）〕
8.4.1 危險化學品儲罐（車間儲罐）之間及其與周邊建（構）筑物、場地、設備設施、道路等的防火間距應滿足GB55037、GB50016等相關標準的規定。
8.4.2 甲、乙、丙類液體的地上式、半地上式儲罐（組）應規范設置防火堤，但閃點大于120℃的液體儲罐（區），當采取了防止液體流散的設施時，可不設置防火堤。儲罐組內存儲不同品種的可燃液體時，應按規定設置隔堤。防火堤、隔堤的高度應符合標準規定。
8.4.3 液化天然氣（LNG）、液化石油氣（LPG）儲罐（組）應按標準規定設置封閉的不燃燒體實體防護墻。液氧儲罐周邊5米范圍內不應有可燃物和瀝青路面。
8.4.4 易燃易爆物料泵不得安裝在防火堤內，且與儲罐及周邊建（構）筑物、設備設施等的防火間距應符合標準規定。
8.4.5 進出儲罐區的管線、電纜應從防火堤頂部跨越或從地面以下穿過。當必須穿過防火堤時，應采用不燃材料嚴密封堵。電纜應根據不同的敷設方式采用不同的外護層類型。
8.4.6 危險化學品儲罐（車間儲罐）的材質和加工質量應符合相關標準規定。易產生靜電的易燃易爆危險化學品不得使用塑料儲罐儲存。罐體設計強度應能滿足荷載要求，并留有裕量。
8.4.7 危險化學品儲罐（車間儲罐）應根據標準規定設置儲罐高低液位報警，采用超高液位自動聯鎖關閉儲罐進料閥門和超低液位自動聯鎖停止物料輸送措施。重點監管危險化學品儲罐還應按要求設置壓力表、液位計、溫度計，并應裝有帶壓力、液位、溫度遠傳記錄和報警功能的安全裝置。使用多個化學品儲罐尾氣聯通回收系統的，應經安全論證合格后方可投用。
8.4.8 地下儲罐采用單層罐時應設置防滲罐池，并做好防上浮、防腐蝕措施。
8.4.9 液化天然氣（LNG）、液化石油氣（LPG）、液氧、液氮等低溫液體儲槽外筒體出現大面積結露或結霜時，應立即停用，可靠切斷儲槽與外部連接的管道后進行查漏。低溫液體氣化器出口應設有溫度過低報警聯鎖裝置。水浴式氣化器的水位應不低于規定線。
8.4.10 壓力容器、壓力管道及安全附件應滿足相關規范要求，并經檢驗合格，特種設備應取得特種設備使用登記證書。
8.4.11 甲、乙類易燃易爆危險化學品儲罐區〔車間儲罐（組）〕每一儲罐組的防火堤應在不同方位上設置不少于2處越堤人行踏步或坡道。隔堤、隔墻應設置人行踏步或坡道。甲、乙類危險化學品儲罐防火堤入口處外側，應設置人體靜電導除裝置；罐底上罐爬梯和泵區，宜設置人體靜電導除裝置。
8.4.12 危險化學品儲罐區〔車間儲罐（組）〕可燃有毒氣體檢測報警裝置、防雷防靜電裝置、防爆電氣設施、消防設施和沖淋器、洗眼器等的設置均應符合相關標準的規定。
8.4.13 危險化學品儲罐區〔車間儲罐（組）〕應按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程，并按規定設置滅火器、消防沙等必要的應急器材和防護服等個體防護裝備。
9 危險化學品使用作業
9.1 甲、乙類作業場所不應設置在地下或半地下。有爆炸危險的作業廠房或廠房內有爆炸危險的部位應采取防爆措施，設置泄壓設施。
9.2 作業廠房的耐火等級、面積、防火分區及其與周邊建（構）筑物、場所和設備設施的防火間距應滿足GB55037、GB50016的要求。
9.3 員工宿舍嚴禁設置在作業廠房內。直接服務于生產的辦公室、休息室等輔助用房不應設置在甲、乙類廠房內，與甲、乙類廠房貼鄰的輔助用房的耐火等級不應低于二級，并應采用耐火極限不低于3.00h的抗爆墻與廠房中有爆炸危險的區域分隔，安全出口應獨立設置。設置在丙類廠房內的輔助用房應采用防火門、防火窗、耐火極限不低于2.00h的防火隔墻和耐火極限不低于1.00h的樓板與廠房內的其他部位分隔，并應設置至少1個獨立的安全出口。
9.4 有爆炸危險的甲、乙類廠房的總控制室應獨立設置，分控制室宜獨立設置，當貼鄰外墻設置時，應采用耐火極限不低于3.00h的防火隔墻與其他部位分隔。
9.5 同一建筑物內生產加工區域與儲存區域之間應采用防火隔墻或防火門進行分隔。
9.6 作業場所應保持整潔有序，不得占用疏散通道，門窗不得設置影響逃生和滅火救援的障礙物。
9.7 作業廠房應按GB55037的規定設置安全出口。除設置在丙、丁、戊類倉庫首層靠墻外側的推拉門或卷簾門可用于疏散門外，疏散出口門應為平開門或在火災時具有平開功能的門，且甲乙類生產場所、甲乙類物質的儲存場所、疏散樓梯間及其前室的門、室內通向室外疏散樓梯的門應向疏散方向開啟，人數不超過60人且每樘門平均疏散人數不超過30人房間的疏散門，其開啟方向不限。
9.8 作業場所內不得設置與生產無關的生活設施等，嚴禁在作業場所內進行燒飯燒水等活動。
9.9 作業場所臨時存放的危險化學品應劃定專門存放場地并規范存放，存放量不得超過當天（班）使用量。
9.10 作業場所應根據物料使用和存放特性，完善防火、防爆、防靜電、防腐、防毒、防滲漏等措施。
9.11 設備、設施的選材、選型應符合相關標準的規定，并滿足工藝安全性要求。易產生靜電的易燃易爆危險化學品不得使用無導靜電性能的塑料容器、管道和油抽等設備設施（包括塑料襯里設備設施）。壓力容器、壓力管道及其安全附件應定期檢測檢驗合格。
9.12 作業場所應有良好的自然通風和照明條件。封閉、狹小作業場所應設置機械通風。
9.13 甲、乙類危險化學品分（換）裝時應使用不產生火花的銅制、合金制或其他工具。
9.14 甲、乙、丙類危險化學品液體使用廠房的管、溝不應與相鄰廠房的管、溝相通，下水道應設置隔油設施。散發較空氣重的可燃氣體（蒸氣）的甲類廠房應采用不發火花的地面，廠房內不宜設置地溝，確需設置時，其蓋板應嚴密，地溝應采取防止可燃氣體（蒸氣）在地溝積聚的有效措施，且應在與相鄰廠房連通處采用防火材料密封。
9.15 作業面長度超過25m的平臺應有雙向逃生樓梯，作業臺（檢驗臺）等不應設置在設備間隔區內。
9.16 作業場所可燃有毒氣體檢測報警裝置、防雷防靜電裝置、防爆電氣設施、消防設施和沖淋器、洗眼器等的設置均應符合相關標準的規定。
9.17 作業場所應按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程，并按規定設置滅火器、消防沙等必要的應急器材和防護服等個體防護裝備。
10 危險化學品廢棄處置
10.1 產生廢棄危險化學品的企業，應當建立廢棄危險化學品安全管理制度，對廢棄危險化學品的產生環節、種類、數量、性質等進行分析，采取安全風險防控措施，制定安全處置方案。
10.2 危險化學品使用裝置和設施在處置和拆除前，應當委托有資質的單位組織實施，并編制處置方案。處置方案應包括危險性識別、風險評估、風險防控措施，采取隔離、封閉、惰性氣體保護、化學中和、檢測監控等有效措施，確保處置和拆除過程安全。
10.3企業應當委托具備資質和安全生產條件的單位進行廢棄危險化學品的處置。
10.4 企業應當加強廢棄危險化學品的貯存安全管理，嚴格遵守國家對危險廢物包裝、貯存設施的選址、設計、運行、安全防護、監測和關閉等法律法規和有關標準的要求。
10.5 危險廢物應儲存在專用的危險廢物儲存設施內。在常溫、常壓下不水解、不揮發的固體危險廢物可在貯存設施內分別堆放，其他危險廢物必須裝入容器內貯存。危險廢物的容器和包裝物以及收集、貯存、運輸、處置危險廢物的設施、場所，必須設置危險廢物識別標志。
10.6 廢棄危險化學品運輸應當遵守國家有關危險貨物運輸管理的規定，采取有效風險防控措施，確保廢棄危險化學品運輸安全。
11 應急管理
11.1 企業應嚴格按《生產安全事故應急條例》落實相關應急措施。工業園區、開發區等產業聚集區域內的企業，可以聯合建立應急救援隊伍。鄉鎮工業園、小微企業園、村鎮工業集聚點內的企業可依托附近的應急救援力量，簽訂應急救援協議。
11.2 企業應當制定本單位危險化學品事故專項應急預案（或現場處置方案），配備應急救援人員和必要的應急救援器材、設備，并定期組織應急預案演練。
11.3 企業應當對從業人員進行應急教育和培訓，保證從業人員具備必要的應急知識，掌握事故應急處置技能。
11.4 發生危險化學品事故，事故單位主要負責人應當立即按照本單位危險化學品應急預案組織救援，并向當地應急管理部門和其他相關主管部門報告。
11.5 涉及重點監管危險化學品采取的應急處置措施應符合原國家安全監管總局辦公廳《關于印發首批重點監管的危險化學品安全措施和應急處置原則的通知》（安監總管三〔2011〕142號）和原國家安全監管總局《關于公布第二批重點監管危險化學品名錄的通知》（安監總管三〔2013〕12號）相關重點監管危險化學品的應急處置原則。
12 重點行業和領域安全管理要求
12.1 液氨制冷企業
12.1.1 液氨制冷機房、液氨儲罐之間及其與周邊建（構）筑物、場地、裝置和設備設施的間距應符合GB55037、GB50016、AQ7015和GB50072的相關規定。
12.1.2 新建、改建、擴建氨制冷裝置的熱氨融霜應采用自動控制融霜。熱氨融霜供氣管道應設置融霜壓力控制和緊急切斷裝置，緊急切斷裝置應采用自動控制，并在人員密集區域需融霜的制冷裝置（如快速凍結裝置）30m以外便于操作的位置或快速凍結裝置附近的安全出口門外，設置人工切斷按鈕。
12.1.3 人員較多的生產場所禁止采用氨直接蒸發制冷空調系統；快速凍結裝置應設置在單獨作業間內，且作業間內作業人數不得超過9人。
12.1.4 氨制冷機房及其控制室與加工間、冷庫或倉庫庫房貼鄰建造時，應采用不開門窗洞口的防火墻分隔，且氨制冷機房及其控制室的屋面板耐火等級不應低于1.00h。氨制冷機房與其控制室貼鄰建造時，應采用防火隔墻隔開，設置獨立的安全出口。氨制冷機房與其控制室之間的隔墻上的觀察窗應為甲級固定防火窗；當確需設置連通門時，應采用開向制冷機房的甲級防火門。氨制冷機房與變配電室貼鄰建造時，應采用防火墻隔開，該墻上只允許穿過與配電室有關的管道和溝道，穿過部位應采用不燃材料嚴密封堵。氨制冷機房及其控制室和變配電室安全出口的門應采用向疏散方向開啟的平開門。變配電室門口應設置擋板，門、窗、自然通風的孔洞應用金屬網和建筑材料封閉。
12.1.5 氨制冷機房防火分區不應少于2個安全出口，且安全出口最近邊緣之間的水平距離應不小于5m。當氨制冷機房每個防火分區的面積不大于150m2時，可只設置1個安全出口。
12.1.6 氨管道不得通過有人員辦公、休息、居住的建筑物以及人員密集場所。
12.1.7 氨制冷機房、安裝有氨制冷快速凍結裝置的作業間應設置防爆型事故排風機和氨氣濃度檢測報警裝置。氨氣濃度檢測傳感器應按規定安裝在氨制冷機組、氨泵、貯氨器以及快速凍結裝置進、出料口處的上方。
12.1.8 氨制冷機組設在室外時，貯氨器應有通風良好的遮陽設施。
12.1.9 構成重大危險源的制冷系統應在制冷機房和安裝有快速凍結裝置的加工車間等場所設置視頻監控報警系統。
12.1.10 壓力容器、壓力管道及其安全附件、安全保護裝置應完整、齊全、有效，并應定期檢驗、檢測合格方可使用。特種設備應取得特種設備使用登記證。
12.1.11 氨制冷裝置應采用專門鋼制閥門，不應使用灰鑄鐵閥門。已建成投產的氨制冷裝置若采用球墨鑄鐵閥門，應符合壓力管道安全技術規范的規定。
12.1.12 貯氨器液位高度不應超過其徑向高度的80%；低壓循環儲液桶、氨液分離器、排液桶的液位高度不應超過容器容積的2/3，且不應超過高液位報警線；中間冷卻器的液位應保持在設計高度，液位超過設計高度時，應及時進行排液處理。
12.1.13 氨制冷系統閥門的泄壓管出口應高于周圍50m范圍內最高建筑物（冷庫除外）的屋脊5m，并采取防止雷擊、防止雨水和雜物落入泄壓管的措施，不能滿足上述要求時，泄壓管排出的氨氣應做無害化處理。
12.1.14 氨制冷機房內不得存放冷凍油及其他易燃易爆物品。氨壓縮機加冷凍油過程中嚴禁水分、污物進入系統，冷凍油的型號、質量和灌注量應滿足壓縮機生產廠家的要求。
12.1.15 廠區內顯著位置應設置風向標，風向標應設置在便于人員觀看的位置。
12.1.16 氨制冷機房、卸氨處和其他涉氨場所均應按要求設置洗眼器、沖淋器等設施。
12.1.17 企業應至少配備兩套正壓式空氣呼吸器、長管式防毒面具、重型防護服等防護器具和一定數量的橡膠手套、膠靴、化學安全防護眼鏡以及快速堵漏工具等。制冷機房應配備適量保質期內的酸性飲料或食醋、2%硼酸溶液、生理鹽水等應急搶救物品。
12.1.18 液氨制冷機房及其他涉氨場所應按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程，并按規定設置滅火器、堵漏工具等必要的應急器材和防護服等個體防護裝備。
12.1.19 對于配置氨泄漏事故緊急處置裝置的氨制冷系統，系統內所有液體容積超過0.2m3的設備和管段內的氨液都應能通過緊急泄氨管排入吸納水池（水箱）或緊急回收裝置，吸納水池（水箱）的氨液吸納量或回收裝置的氨液回收量不應小于制冷系統內的氨液充注量，并應能在泄漏事故發生時立即啟動人工或自動裝置緊急處置。
12.1.20 接入氨吸納水池（水箱）內的氨制冷系統泄壓管或緊急泄氨管出口應在水面下靠近池（箱）底處，距水面最深不應超過9m，管出口與水池（水箱）側壁的距離不應超過其與水面距離的一半，同時工作的多根泄壓管或緊急泄氨管出口之間的距離不應超過其與水面的距離，在水池（水箱）內的氨管道應采取防止腐蝕的措施。氨吸納水池（水箱）內的水量應按每千克氨不少于10L水計算，對于僅用于吸納安全閥泄壓的水量不應少于1200L。
12.2 液氨制氫（制氮）場所
12.2.1 液氨制氫（制氮）裝置、儲氨間〔液氨儲罐（區）〕之間及其與周邊建（構）筑物、場地、裝置和設備設施的間距應符合GB55037、GB50016等標準的規定。液氨鋼瓶應放置在距工作場地至少5m以外的地方。
12.2.2 液氨制氫（制氮）裝置的控制室宜獨立設置，當貼鄰設置時，應采用防火隔墻進行分隔。液氨制氫（制氮）裝置專用變配電室采用無門、窗、洞口的防火墻與車間分隔時，可一面貼鄰，并應符合GB50058等標準的規定。
12.2.3 液氨制氫（制氮）場所應按GB55037的規定設置安全出口。疏散門應采用向疏散方向開啟的平開門。
12.2.4 液氨制氫（制氮）裝置的氫氣在冶金行業退火爐中用于脫碳退火處理時，退火爐內的工作壓力應保持微正壓。
12.2.5 氨管道不得通過有人員辦公、休息、居住的建筑物以及人員密集場所。
12.2.6 液氨儲罐等壓力容器和設備應設置安全閥、壓力表、液位計、溫度計，并安裝帶壓力、液位、溫度遠傳記錄和報警功能的安全裝置。液氨儲罐應設置緊急切斷裝置。
12.2.7 液氨儲罐周圍應設置圍堰，并在圍堰的不同方位上設置不少于2處越堤人行踏步或坡道。儲罐應設置防曬設施和水噴淋保護系統。
12.2.8 液氨鋼瓶應設置防曬設施，并有良好的通風條件。液氨鋼瓶內氣體不能用盡，應留有余壓。
12.2.9 液氨制氫（制氮）裝置、液氨儲罐及管道應按要求設安全閥、止回閥等安全設施；液氨制氫（制氮）裝置區的壓力容器、壓力管道及其安全附件定期檢驗合格。特種設備應取得特種設備使用登記證。
12.2.10 液氨儲罐的裝卸應采用金屬萬向管道充裝系統，禁止使用軟管接卸。
12.2.11 液氨制氫（制氮）裝置溫度、壓力應與進氨管道實現調節聯鎖，裝置生產的氣體與使用設備的連接管道、氫氣放空管道上應設置阻火器；放空管應引至室外，管口高出屋面2m，并設防雷接地、防雨水進入措施。氮氣不得直接在封閉或半封閉的廠房內排放，應接放空管并引至室外，管口不能朝有人通過的地方。
12.2.12 涉氫、氨的設備、儲罐應采取可靠的靜電接地措施。氫、氨及混合氣管道還應按標準規定進行靜電跨接。
12.2.13 液氨制氫（制氮）場所、液氨儲罐可燃有毒氣體檢測報警裝置、防雷防靜電裝置、防爆電氣設施和沖淋器、洗眼器等的設置均應符合相關標準的規定，液氨制氫（制氮）場所應按規定安裝氫氣檢測報警裝置。
12.2.14 液氨制氫（制氮）場所和儲氨間〔液氨儲罐（區）〕及周邊顯著位置應設置風向標，風向標應設置在便于人員觀看的位置。
12.2.15 液氨制氫（制氮）場所至少應配備兩套正壓式空氣呼吸器、長管式防毒面具、重型防護服和一定數量的橡膠手套、膠靴、化學安全防護眼鏡等防護器具以及快速堵漏工具，并配備適量保質期內的酸性飲料或食醋、2%硼酸溶液、生理鹽水等應急搶救物品。
12.2.16 液氨制氫（制氮）場所和儲氨間〔液氨儲罐（區）〕應按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程，并按規定設置滅火器、堵漏工具等必要的應急器材和防護服等個體防護裝備。
12.3 噴涂作業場所
12.3.1 不得使用淘汰的化學品（如含苯涂料和稀釋劑等）和淘汰的工藝（如火焰法除舊漆等）進行噴涂作業。因特殊工藝要求不得不選用時，應向當地主管部門申請報告并得到批準，報告內容包括安全評價和防護措施。
12.3.2 噴漆室、調漆室、烘干室和油漆（溶劑）倉庫（中間倉庫）內嚴禁設置人員辦公室、休息室。
12.3.3 油漆噴涂作業場所的廠房一般采用單層建筑或獨立廠房。若布置在多層建筑物內，應布置在建筑物頂層，并且應布置在最外邊跨。噴涂作業場所、烘房與周邊作業區的隔墻不得使用非阻燃材料，與相鄰車間之間的隔墻應為不燃燒體的實體墻，隔墻上的門應是不燃燒體。
12.3.4 油漆噴涂作業場所作為單獨一個防火分區時，應設不少于2個安全出口，設置常閉式防火門并應向外開，門的最小凈寬度應不小于0.9m，且保持暢通，其內部的通道寬度應不小于1.4m。疏散通道不得被占用。
12.3.5 噴涂作業場所、油漆（溶劑）倉庫（中間倉庫）內不得進行調漆和油漆（溶劑）分（換）裝等作業。
12.3.6 進入烘干室的涂漆工件不得有余漆滴落。
12.3.7 自然干燥的涂漆工件應放在通風良好的場所。如放在室內，應設專用室存放；如放在室外，周圍5m范圍內不得有明火或火花。
12.3.8 噴涂作業中不得使用無導靜電性能的塑料容器、管道和油抽等設備設施。
12.3.9 噴漆室應設有機械通風和漆霧凈化裝置。
12.3.10 油漆噴涂作業場所通風系統的進風口和排風口應設置防護網，排風口應直通至室外不可能有火花掉落的地方。排出有爆炸危險氣體和蒸氣混合物的局部排風系統，應布置在系統的負壓段上。
12.3.11 噴涂作業場所可燃有毒氣體檢測報警裝置、防雷防靜電裝置、防爆電氣設施、排風設施、消防設施和沖淋器、洗眼器等的設置均應符合相關標準的規定。
12.3.12 油漆（溶劑）倉庫（中間倉庫）應有良好的隔熱、降溫、通風措施，并在門口設置人體靜電導除裝置及防止液體流散的設施，庫內設置溫濕度計。
12.3.13 噴涂作業場所應按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程，并按規定設置滅火器等必要的應急器材和防毒面具等個體防護裝備。
12.3.14 調漆間應設置不燃燒、不產生火花的防靜電地面，應使用不產生火花的工具，不應攜帶火種、手機等電子用具進入作業場所。
12.4 氣體類危險化學品的使用
12.4.1 危險化學品一般氣體站（如氧氣、氮氣、氬氣、混合氣體等包括分子篩制氮系統），供氫站（集裝格），LNG（CNG）儲罐（管束）等，應嚴格執行GB55037、GB50016、GB4962、GB16912、GB50030、GB/T34525等標準的規定。
12.4.2 危險化學品氣瓶應儲存在專用倉庫或場地內，通風良好，設置遮陽設施。
12.4.3 氣瓶應在規定的檢驗有效期內使用，氣瓶的安全附件應齊全。外表面有裂紋、嚴重腐蝕、明顯變形及其他嚴重損傷缺陷的氣瓶，不得入庫儲存和使用。
12.4.4 不同性質的氣瓶應隔離儲存，相互禁忌的氣體鋼瓶應隔開或分離儲存。氣瓶與爆炸物品、氧化劑、易燃物品、自燃物品、腐蝕性物質等均應隔離儲存。易燃氣體與助燃氣體、劇毒氣體不得同儲；氧氣不得與油脂混合物混合儲存。
12.4.5 氣瓶儲存時應擺放整齊，并留有搬運通道。實瓶和空瓶應隔離貯存，并設置明顯標志。
12.4.6 氣瓶在儲存、使用時均應立放，采取固定措施，防止氣瓶傾倒。
12.4.7 氣瓶卸車和搬運嚴禁采用拋甩、滾翻、拖滑等野蠻方式。禁止使用鏟車、翻斗車等卸車、搬運氣瓶。
12.4.8 開啟或關閉瓶閥時，應用手或專用扳手，不應使用錘子、管鉗和長柄螺紋扳手。
12.4.9 氣瓶使用時不應靠近熱源放置，氣瓶安放地點周圍10m范圍內不應進行有明火或可能產生火花的作業。氣瓶在夏季使用時，不得在烈日下暴曬。
12.4.10 使用氧氣或其他強氧化性氣體的氣瓶時，瓶體、瓶閥不應沾染油脂或其他可燃物，操作人員的工作服、手套和裝卸工具、機具上均不應沾染油脂。
12.4.11 使用氧氣、乙炔進行焊接、切割作業時，氧氣瓶與乙炔瓶之間間距不應小于5m，二者與動火作業地點不應小于10m。氧氣、乙炔軟管的顏色應不同。
12.4.12 天然氣（煤氣）加熱爐燃燒器操作部位應設置可燃氣體泄漏報警和聯鎖切斷裝置，燃燒系統應設置防突然熄火或點火失敗的安全裝置，燃氣管道上應安裝低壓和超壓報警以及緊急自動切斷閥。
12.4.13 因生產需要在室內（現場）使用氫氣瓶時，其數量不得超過5瓶，且氫氣瓶與盛有易燃易爆、可燃物質及氧化性氣體的容器和氣瓶的間距不應小于8m，與明火或普通電氣設備的間距不應小于10m，與空調裝置、空壓機和非防爆通風設備等通風設備吸風口的間距不應小于20m，與其他可燃氣體儲存地點的間距不應小于20m。室內現場應通風良好，保證空氣中氫氣含量不超過1%（體積），采用機械通風的建筑物，其進風口應設在建筑下方，排風口應設在上方。
12.4.14 瓶內氣體不應用盡，應適當留有余壓。
12.4.15 易燃易爆、有毒氣體氣瓶間和使用場所應設置可燃有毒氣體檢測報警裝置。通風條件不佳的氧氣和惰性氣體庫房應根據實際情況安裝氧氣濃度檢測報警裝置。
12.4.16 氣體使用場所、氣瓶間的防雷防靜電裝置、防爆電氣設施、消防設施和沖淋器、洗眼器等的設置均應符合相關標準的規定。
12.4.17 氣體使用場所、氣瓶間至少按規定設置一定數量的滅火器，根據使用氣體的特性配備必要的個體防護裝備，并按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程。
12.4.18 充氣的或有殘氣的液化天然氣鋼瓶不得存放在建筑內。
12.5 腐蝕性危險化學品的使用
12.5.1 腐蝕性危險化學品儲罐材質應符合相關標準、規范的要求。罐體設計強度應能滿足荷載要求，并留有裕量。
12.5.2 腐蝕性危險化學品儲罐區內地面和防火堤堤身內側均應做防腐蝕處理；腐蝕性危險化學品倉庫（中間倉庫）的地面和踢腳線應做防腐蝕處理。
12.5.3 相互禁忌的腐蝕性化學品不得混存混放。
12.5.4 腐蝕性危險化學品使用場所的地面應采取防滲措施。
12.5.5 腐蝕性危險化學品使用、儲存場所至少按規定設置一定數量的滅火器，根據使用化學品的腐蝕特性配備防護服、化學安全防護眼鏡等必要的個體防護裝備，并按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程。
12.6 環氧乙烷的使用
12.6.1 環氧乙烷使用場所、氣瓶間〔儲罐（區）〕之間及其與周邊建（構）筑物、場所、裝置之間的間距應符合GB55037、GB50016的規定。
12.6.2 環氧乙烷氣瓶應儲存于陰涼、通風的易燃氣體專用庫房內，遠離火種、熱源，應有通風良好的遮陽措施。環氧乙烷氣瓶應與酸類、堿類、醇類、食用化學品分開存放，不得混存混放。
12.6.3 環氧乙烷儲罐的裝卸應采用上裝上卸方式，裝卸管道應為不銹鋼金屬波紋軟管，不得采用帶橡膠密封圈的快速連接接頭。
12.6.4 環氧乙烷儲罐應設置水冷卻噴淋裝置和噴淋水收集設施。噴淋水的供應量應充足。
12.6.5 環氧乙烷儲罐等壓力容器和設備應設置安全閥、壓力表、液位計、溫度計，并應裝有帶壓力、液位、溫度遠傳記錄和報警功能的安全裝置，設置緊急切斷裝置。
12.6.6 環氧乙烷儲罐的密封墊片應采用聚四氟乙烯材料，禁止使用石棉、橡膠材料；儲罐外保冷材料應采用不燃材料，外皮不得使用鋁皮。
12.6.7 環氧乙烷輸送泵應有防止空轉和無輸出運轉的措施，并應設置泵內液體超溫報警和自動停車的聯鎖裝置；在環氧乙烷泵的動密封附近，應設噴水防護設施。
12.6.8 環氧乙烷的安全閥入口應連續充氮，安全閥的排空管應有充氮接管。較高濃度環氧乙烷設備的安全閥前應設爆破片，爆破片入口管道應設氮封，且安全閥的出口管道應充氮；環氧乙烷的安全閥及其他泄放設施直排大氣的應采取安全措施。
12.6.9 環氧乙烷儲存、使用場所應按相關標準的規定設置有毒氣體檢測報警裝置、防雷防靜電裝置、防爆電氣設施，消防設施和洗眼器、沖淋器等。場地自然通風條件不符合要求時，應使用防爆型的通風系統。
12.6.10 環氧乙烷使用場所和氣瓶間應按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程，并按規定設置滅火器、堵漏工具等必要的應急器材和防毒面具、防護服等個體防護裝備。
12.7 氯氣的使用
12.7.1 50kg裝氯氣瓶裝卸時，應用橡膠板襯墊，用手推車搬運時，應加以固定；100kg、500kg、1000kg裝氣瓶應采用起重機械裝卸，不應使用叉車裝卸。吊裝時，禁止使用電磁起重機，不得用鏈繩捆扎或將瓶閥作為吊運著力點。
12.7.2 氯氣瓶應儲存在專用庫房內，不應露天存放，不應使用易燃、可燃材料搭設的棚架存放。500kg、1000kg裝的實瓶應橫向臥放，防止滾動，存放高度不應超過兩層。實瓶和空瓶應隔離貯存，并設置明顯標志。實瓶存放期不應超過3個月。
12.7.3 地上液氯儲罐區地面應低于周圍地面0.3m～0.5m，或周邊設置0.3m～0.5m的圍堰。
12.7.4 液氯儲罐20m范圍內不應堆放易燃、可燃物品。液氯氣瓶附近不得放置有油類、棉紗等易燃物或與氯氣發生反應的物品。
12.7.5 50kg、100kg裝的氣瓶使用時，應直立放置，并采取防傾倒措施；500kg、1000kg裝的氣瓶使用時，應臥式放置，并牢靠定位。不應將氣瓶設置在樓梯、人行道口和通風系統吸氣口等場所。
12.7.6 開啟氣瓶閥門時，應使用專用扳手，不應使用活動扳手、管鉗等工具。不應使用氣瓶閥直接用于調節壓力和流量。瓶內氣體不應用盡，應適當留有余壓。
12.7.7 不應使用蒸汽、明火直接加熱氣瓶，可采用40℃以下的溫水加熱。
12.7.8 氣瓶與氯氣使用設備之間應設置截止閥、止逆閥和足夠容積的緩沖罐，防止物料倒灌。液氯儲罐的輸入和輸出管道應分別設置兩個截止閥門。
12.7.9 禁止液氯＞1000kg的容器直接液氯氣化。盤管式或套管式氣化器的液氯氣化溫度不得低于71℃；采用特種氣化器（蒸汽加熱）時，溫度不得大于121℃，氣化壓力應與進料調節閥聯鎖，氣化溫度應與蒸汽調節閥聯鎖。
12.7.10 液氯罐、氣化器、緩沖罐等以及氯氣使用設備、設施的選材、選型應符合相關標準的規定，并滿足工藝安全性要求。
12.7.11 液氯氣化器、儲罐等壓力容器和設備應設置安全閥、壓力表、液位計、溫度計，并應裝有帶壓力、液位、溫度帶遠傳記錄和報警功能的安全裝置。氯氣輸入、輸出管線應設置緊急切斷設施。
12.7.12 液氯泄漏時禁止直接向罐體噴水，搶修人員在穿戴好個人防護用品并保證安全的前提下，應立即轉動氣瓶，使泄漏部位朝上，位于氯的氣相空間。
12.7.13 氯氣使用場所、氯瓶間〔液氯儲罐（區）〕設置的可燃有毒氣體檢測報警裝置、防雷防靜電裝置、防爆電氣設施、消防設施和沖淋器、洗眼器等均應符合相關標準的規定。
12.7.14 氯氣使用場所、氯瓶間〔液氯儲罐（區）〕應按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程，并按規定配備滅火器、堵漏工具等必要的應急器材，裝備2套以上重型防護服、化學安全防護眼鏡、防靜電工作服、防化學品手套等個體防護裝備。
12.8 皮革加工
12.8.1 原料儲罐、漿料調配間、回收裝置區、皮革生產車間之間及其與周邊建（構）筑物、場地、裝置和設備設施的間距以及耐火等級應符合GB55037、GB50016等標準的規定。
12.8.2 皮革原料儲罐區、漿料調配間、回收裝置區、皮革涂覆間涉及使用甲乙類危險化學品進行生產的場所內嚴禁設置人員辦公室、休息室。
12.8.3 涉及危險化學品精餾回收裝置的，應由具有化工石化醫藥行業設計資質或綜合設計資質的單位設計。
12.8.4 涉及二甲基甲酰胺、樹脂等作業場所通風系統的進風口和排風口應設置防護網，排出有爆炸危險性的氣體的局部排風系統，其正壓段風管不應通過其他房間。
12.8.5 二甲基甲酰胺、樹脂等甲乙類倉庫（中間倉庫）應有良好的隔熱、降溫、通風措施，并在門口設置人體靜電導除裝置及防止液體流散的設施，庫內設置溫濕度計。
12.8.6 皮革生產作業場所應按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程，并按規定設置滅火器等必要的應急器材和防毒面具等個體防護裝備。
12.9 涂層
12.9.1 涂層室、調漆室、烘干室和油漆（溶劑）倉庫（中間倉庫）內嚴禁設置人員辦公室、休息室。
12.9.2 油漆等易燃易爆類危險化學品作為原料的涂層作業場所的廠房應采用單層建筑或獨立廠房，若布置在多層建筑物內，應布置在建筑物頂層，并且應布置在最外邊跨。涂層作業場所、烘房與周邊作業區的隔墻不得使用非阻燃材料，與相鄰車間之間的隔墻應為不燃燒體的實體墻，隔墻上的門應是不燃燒體。
12.9.3 油漆等易燃易爆類危險化學品作為原料的涂層作業場所作為單獨一個防火分區時，應設不少于2個安全出口，設置常閉式防火門并應向外開，門的最小凈寬度應不小于0.9m，且保持暢通，其內部的通道寬度應不小于1.4m，疏散通道不得被占用。
12.9.4 調漆間應設置不燃燒、不產生火花的防靜電地面，應不使用不產生火花的工具，不應攜帶火種、手機等電子用具進入作業場所。
12.9.5 烘干室室體及其保溫層均應使用不燃材料制造，并保證結構強度，電氣設備應符合GB50058的規定。
12.9.6 涂層裝置區應設置通風排氣裝置，淋（流）涂的通風排氣裝置應與供漆泵自動連鎖。
12.9.7 淋（流）涂、滾涂作業流水線應設置間壁防護設施。
12.9.8 涂層作業場所通風系統的進風口和排風口應設置防護網，排出有爆炸危險性的氣體的局部排風系統，其正壓段風管不應通過其他房間。
12.9.9 油漆等（溶劑）倉庫（中間倉庫）內不得進行調試和油漆（溶劑）分（換）裝等作業。
12.9.10 涂層作業場所應按要求設置安全標志標識、化學品作業場所安全警示標志和安全操作規程，并按規定設置滅火器等必要的應急器材和防毒面具等個體防護裝備。
12.10 油墨印刷
12.10.1 油墨調試間、油墨倉庫（中間倉庫）內嚴禁設置人員辦公室、休息室。
12.10.2 油墨印刷作業場所的廠房應采用單層建筑或獨立廠房，若布置在多層建筑物內，應布置在建筑物頂層，并且應布置在最外邊跨。印刷作業場所與周邊作業區的分隔不得使用非阻燃材料，與相鄰車間之間的隔墻應為不燃燒體的實體墻，隔墻上的門應是不燃燒體。
12.10.3 油墨印刷作業場所作為單獨一個防火分區時，應設不少于2個安全出口，設置常閉式防火門并應向外開，門的最小凈寬度應不小于0.9m，且保持暢通，其內部的通道寬度應不小于1.4m。疏散通道不得被占用。
12.10.4 油墨（溶劑）倉庫（中間倉庫）內不得進行調試和油墨（溶劑）分（換）裝等作業。
12.10.5 油墨調試間應設置不燃燒、不產生火花的防靜電地面，應使用不產生火花的工具，不應攜帶火種、手機等電子用具進入作業場所。
12.10.6 絲網印刷作業應采取密閉、負壓等防護措施，并宜對絲網作業場所進行強制排風。
12.10.7 油墨（溶劑）倉庫（中間倉庫）應有良好的隔熱、降溫、通風措施，并在門口設置人體靜電導除裝置及防止液體流散的設施，庫內設置溫濕度計。
12.10.8 油墨桶布置于印刷車間內時，需加蓋密封，防止有害物質揮發。
12.10.9 每班工作結束后，應對印刷車間工作場所進行清理，及時清理作業現場廢棄的油布、棉紗等，防止殘留溶劑等揮發。
12.10.10 印刷車間、調墨間、化學品庫等作業場所應當設置事故通風系統。
12.11 印染
12.11.1 使用煤氣、液化石油氣、天然氣和汽油等汽化氣燒毛的燃氣分配室、儲氣罐、儲油罐、汽油汽化器、熱媒爐等設備、裝置，必須與生產加工、人員密集場所明確分開，單獨設置，保持安全距離。建（構）筑物的采光、照明、通風及相鄰建（構）筑物間的通道、距離等應當符合國家有關防火防爆的設計要求。
12.11.2 汽化氣燒毛設備必須具有集動力排風裝置、火焰檢測裝置、監控裝置、報警裝置為一體的程序控制裝置。在燃氣輸送的管道間設置斷氣電磁閥和防爆裝置，預防燃氣積聚，防范燃氣燃爆，并且應當設置完整、顯示靈敏、使用可靠、檢測合格、安全有效。燃氣分配室、儲氣罐、儲油罐、汽油汽化器、熱媒爐等所使用的電氣設備、裝置和照明燈具必須采取防爆型，電氣開關裝置應設置在室外。
12.11.3 通風設備、風道、風管及配件等應根據其所處的環境和輸送的介質溫度、腐蝕性等因素，采用防腐材料制作并采取相應的防火措施。
12.11.4 熱定性工藝的汽化室、燃氣貯罐、儲油罐、熱煤爐應與生產加工等人員聚集場所隔開或單獨設置。
12.11.5 保險粉、雙氧水、次氯酸鈉、亞氯酸鈉、雕白粉（吊白塊）嚴禁與禁忌物料混合儲存，保險粉儲存場所應采取防水防潮措施
12.11.6 染化料調配間應靠近染色間，并應設置通風排氣裝置，室內地面、墻裙應有防酸堿腐蝕的措施。
12.11.7 腐蝕性氣體排放口周圍的屋面宜采取耐腐蝕防護措施。
12.11.8 在使用甲苯、二甲基甲酰胺等散發爆炸性氣體的涂層工段和調配間，應設置可燃氣體檢測報警系統；在使用液氨等可能散發爆炸性氣體和有毒氣體的場所，應設置可燃氣體檢測報警系統和有毒氣體檢測報警系統。
12.11.9 生產車間中有醋酸和氫氧化鈉等危險化學品的作業場所，應就近設置緊急沖洗裝置。
12.11.10 易自燃或者遇水分解的物品，必須包裝牢固、密封做好防水、防潮、防腐蝕措施，盛裝危險化學品容器的處理應由專人管理。
12.12 不銹鋼酸洗
12.12.1 建筑物或構筑物局部受腐蝕性介質作用時應采取局部防護措施。
12.12.2 化學品庫房應經過防腐蝕、防滲處理，庫房的建筑應符合GB/T50046的規定。
12.12.3 配制溶液時，應在通風條件良好的地方進行。
12.12.4 工件清洗地點應避免陽光直接照射，盛放溶劑的容器應加蓋，且溶劑量不應超過容器體積的2/3。
12.12.5 在工作現場應設置強制通風裝置，并定時抽風換氣，空氣中有害物質的限值應符合GBZ2.1、GBZ2.2的要求。
12.12.6 生產崗位的操作人員應配備相應的勞保防護用品，并定期發放到位，勞保防護用品選擇、使用與維護宜符合GB39800.1、GB39800.2要求。
12.12.7 使用氟化氫作業的現場應設置氟化氫有毒氣體檢測報警儀，配備兩套以上重型防護服，并提供充分的局部排風和全面通風或采用露天設置，提供安全淋浴和洗眼設備。宜采用隔離式、機械化、自動化操作，避免產生酸霧。氫氟酸貯存時間不宜太長，并注意定期添加穩定劑。
12.13 鋰電池生產
12.13.1 鋰電池工廠各工作間的火災危險性分類除應符合GB50016、GB50472的有關規定外，并應符合下列規定：1.電解液儲存間、配送間及注液區生產的火災危險性應依據電解液的火災危險性特征確定；2.當電解液的火災危險性特征為甲、乙類，但電池注液區面積小于1000m2、內部生產設備密閉、電解液采用管道輸送，且采用了泄漏報警、自動切斷、事故排風措施時，火災危險性可為丙類；3.電池成品包裝區的火災危險性應為丙類。
12.13.2 鋰電池工廠廠房及倉庫防火分區的設置和安全疏散，應符合GB50016的有關規定。
12.13.3 甲、乙類電解液儲存間及配送間應靠外墻布置，應設置防泄漏設施、泄壓設施，并應采用不發生火花的防靜電地面。
12.13.4 開口化成設備宜采用抽真空或濃度控制的方式，化成工序應具備事故通風能力達到12次/h的能力。
12.13.5 鋰電池化成、老化區域應采用耐火時間為2.00h的防火隔墻和1.50h的樓板與其他部位分隔，當隔墻上需要開設相互連通的門時，應采用甲級防火門。
12.13.6 鋰電池的庫房和車間，應設置緊急處置電池冒煙起火的專用區域，該區域周邊無可燃、易燃物。
12.13.7 企業應對故障、判廢電池采取有效的物理隔離措施，并設置安全警告標志；故障電池臨時儲存量不應超過一晝夜的產生量。
12.13.8 化成、老化、存儲等應采用24小時遠程或現場監控措施；并安裝煙感報警器和溫感報警器，并連接到企業安全管理部門。
12.13.9 鋰電池倉庫應具有良好的防排煙系統，且有故障連鎖報警裝置，入庫的電池宜不高于70%荷電態。
12.13.10 鋰電池存放在倉庫中時，應放置在干燥陰涼處，不受陽光直曬、雨淋，遠離熱源。不應與其他危險貨物混放。
12.13.11 鋰電池大量集中存放的區域，應安裝火災探測器，配置相應的滅火措施，宜優先選擇自動滅火裝置。
12.14 光伏生產
12.14.1 易燃易爆溶劑化學品間的設計應符合下列規定：1.安全出口不應少于兩個，且應布置在不同方向，門應向疏散方向開啟；2.相鄰兩個安全出口最近邊緣之間的水平距離不應小于5.0m，其中一個應直通室外，通向疏散走道的門應滿足防火及防爆要求：3.房間面積小于或等于100m2、且同一時間的生產人數不超過5人時，可設置一個直接通往室外的出口；4.溶劑房間的門窗應采用撞擊時不產生火花的材料制作；5.溶劑房間應采用不發生火花的地面。
12.14.2 易燃易爆溶劑化學品和氧化性化學品儲存、分配間與其他房間之間，應采用3.0h實體防火墻和耐火極限不低于1.5h的不燃燒體樓板與其他部分隔開，實體防火墻上不得開設門窗洞口；當設置雙門斗相通時，門應錯位布置，應采用甲級防火門。
12.14.3 化學品監控及安全系統集中控制室應設置在獨立的房間內；當與易燃易爆溶劑化學品儲存、分配間、回收間等相鄰時，控制室的設計應符合GB50058的有關規定。
12.14.4 化學品儲存、分配間的高度應滿足設備與管道布置的要求，且不宜低于4.5m，地面、門窗、墻面宜采取防腐蝕的設計措施。
12.14.5 生產廠房及獨立的化學品儲存、分配間外的化學品供應槽車灌充區域四周應設置地溝，槽車停放地面及四周的地溝內應進行防腐蝕設計。
12.14.6 特種氣體站的平面布置應符合下列規定：1.特種氣體站應布置在輔助生產區，且遠離有明火或散發火花的地點；2.特種氣體站不得布置在人員密集地段和主要交通要道臨近處；3.特種氣體站的設置應方便運輸車輛和消防車輛的進出；4.特種氣體站的儲存、分配區域應設有防止車輛撞擊的保護措施；5.大宗硅烷站宜設置不燃燒體的實體圍墻，其高度不應小于2.0m。
12.14.7 有爆炸危險的特種氣體站房的承重結構宜采用鋼筋混凝土或鋼框架、排架結構。鋼框架、排架結構應采用防火保護措施，腐蝕性特種氣體間的鋼結構、排架結構應采用防腐蝕保護措施。
12.14.8 硅太陽能電池廠房化學品庫、中間庫、分配間中存放的化學品有可能散發有害氣體或爆炸危險氣體時，應設置機械通風。
12.14.9 廠房內的特種氣體間應按甲乙類中間庫設計，儲存有硅烷的特種氣體間其泄壓比不應小于0.11。
12.14.10 硅烷間、氨氣間、擴散間、三氯氧磷間等易產生和放散大量爆炸性氣體或有害氣體的房間，應設置事故通風系統。事故通風的換氣次數不應小于12次/h。事故通風系統應設置自動、手動控制開關，手動開關應設置在室內外便于操作的地方。
12.14.11 占地面積大于1500m2或總建筑面積大于3000m2的硅太陽能電池廠房，應設置自動噴水滅火系統，并應符合GB50084的有關規定。
12.14.12 可燃或有毒的特種氣體分配系統的設置應符合下列規定：1.氣瓶應放置在具有連續機械通風的特種氣體柜中，氣柜應配有氣體檢測報警器、自動切斷輸出氣體措施。氣體檢測報警器應與機械通風機連鎖；2.在特種氣體分配系統可能泄漏的場所和設有閥門、配件等區域，應設置機械排風裝置和氣體檢測報警器；當檢測到有毒或可燃氣體時，應進行報警、切斷氣體供應和啟動相應的機械排風；3.事故排風機、檢測報警、切斷閥等均應設置備用電源；4.當一個特種氣體分配系統供多臺生產設備使用時，應設置多管閥門箱。
12.14.13 特種氣體分配系統應設置吹掃系統，吹掃系統應配置應急切斷裝置、防逆流裝置、手動隔離閥，吹掃氣源應采用專用鋼瓶或鋼瓶組供給高純氮氣，不相容特種氣體的吹掃系統不得共用吹掃氣瓶。
12.14.14 有爆炸危險的特種氣體站房間應設置泄壓設施，并應符合GB50016的有關規定。
12.14.15 置于生產廠房的甲、乙類特種氣體間的耐火等級不應低于二級，結構構件的耐火極限應該符合GB50016的有關規定。
12.14.16 有爆炸危險的特種氣體間與無爆炸危險房間之間，應采用耐火極限不低于4.00h的不燃燒體防爆墻分隔，防爆墻上不應開設門窗洞口；設置雙門斗相通時，門應錯位布置，門應為甲級防火門。
12.14.17 特種氣體站的電氣控制室應設置在獨立的房間內：與硅烷氣瓶間等有爆炸危險的房間相鄰時，相鄰的隔墻不得有門窗、洞口，隔墻的耐火極限不得低于3.00h。
12.14.18 當自燃性、易燃性特種氣體管道穿越防火隔斷時，應采用不燃材料將管道與防火隔斷之間的縫隙填實封堵，封堵材料的耐火等級與防火隔斷應相同。
12.14.19 有爆炸危險的特種氣體房間的設計應符合下列規定：1.安全出口不應少于2個，并應分散布置；2.相鄰2個安全出口最近邊緣之間的水平距離不應小于5m，其中1個應直通室外；爆炸危險的特種氣體房間通向疏散走道處應設置門斗等防護措施，門斗隔墻為耐火極限不應低于2.00h防火隔墻，門應采用甲級防火門；3.爆炸危險特種氣體的房間面積小于或等于100m2且同一時間的生產人數不超過5人時，可設置一個直接通往室外的出口。
12.14.20 毒性、腐蝕性、惰性氣體間的設計應符合下列規定：1.安全出口不應少于2個，并應分散布置；2.相鄰2個安全出口最近邊緣之間的水平距離不應小于5m，其中1個應直通室外；毒性、腐蝕性、惰性氣體間通向疏散走道的門應為乙級防火門；3.毒性、腐蝕性、惰性氣體間的面積小于或等于150m2，且同一時間的作業人員不超過10人時，可設置一個直接通往室外的出口。
12.14.21 硅烷站安全出口的設置應符合下列規定：1.硅烷站的建筑面積大于或等于19m2時，不得少于兩個安全出口；建筑面積小于19m2時，不得少于一個安全出口；2.硅烷站內任何地點到最近安全出口的距離不得大于23m。
12.15 小微園區（廠中廠）
12.15.1 出租方應與承租方簽訂專門的安全生產管理協議，明確各自的安全生產管理職責，并對承租方的安全生產工作進行統一協調、管理，定期開展檢查。出租方不得將廠房、倉庫出租給不具備安全生產條件的單位或者個人，承租方不準違規分租轉租廠房。出租方必須清退拒不整改重大事故隱患的承租企業。
12.15.2 出租前，出租方應當了解承租人使用、儲存危險化學品的種類。承租方使用、儲存危險化學品的火災危險性應當與租賃廠房、倉庫的建筑消防安全設防水平相符。
12.15.3 承租方應當向出租方如實提供其使用危險化學品的火災危險性類別、主要工藝環節、名稱、數量等信息。
12.15.4 承租方不得擅自改變廠房和倉庫布局、廠房生產的火災危險性類別、倉庫儲存物品的火災危險性類別及核定的最大儲存量，不準違章搭建占用防火間距，不準使用易燃、可燃材料進行隔斷、裝修裝飾。確需改變的，應當書面征得出租人同意；依法需要審批的，應當報有關行政主管部門批準。
12.15.5 出租方應對園區內的危險化學品統一建檔管理，涉及危險化學品較多的園區宜建立集中倉庫，按要求配備取證的專職安全管理人員進行專項管理，定期對危險化學品使用和儲存場所進行檢查，不準亂堆亂放危險化學品。
12.15.6 承租方應定期開展危險化學品專項隱患排查治理，每日對關鍵裝置、重點部位、危險工藝環節、消防通道以及危險作業進行巡查，確保應急和消防設施、器材完好，疏散通道暢通，涉及動火作業的必須落實電氣焊作業“審批、清理、動火、監護、處置”五到位措施；每月對危險化學品風險點的安全管控措施進行自查自糾。
12.15.7 使用、儲存危險化學品廠房、倉庫的責任方應當按照規定或者根據需要建立應急救援隊伍，配備必要的應急救援器材，制定應急預案。
12.15.8 出租方應開展危險化學品崗位風險、應急知識和逃生自救等科目培訓，強化危險化學品泄露應急演練，每年組織所有承租方開展一次全員專項預案演練，每半年組織一次現場處置方案演練。
12.15.9 出租方必須在每個樓層、各承租方及危險化學品使用儲存場所安裝聯動逃生警鈴，確保一處報警、全區響應，定期對園區聯動逃生警鈴等設備進行聯調聯試。
12.15.10 涉及危險化學品使用、倉儲的園區應設置消防控制室，落實24小時值班制度，將危險化學品使用、倉儲場所報警系統接入消防控制室，值班人員應持有消防控制室操作職業資格證書。消防控制室的日常管理應當由出租人、承租人共同協商指定專人負責。
12.15.11 租賃廠房、倉庫使用燃油燃氣設備的，應當建立用油用氣安全管理制度，制定用油用氣事故應急處置預案，在明顯位置設置用油用氣安全標識；燃油燃氣管道敷設、設備安裝、防火防爆設施設置必須符合消防技術標準和管理規定。
12.16 電鍍
12.16.1 含氰廢水嚴禁與酸性廢水混合。電鍍廢水處理所產生的污泥，應按GB5085的有關規定進行危險特性鑒別。
12.16.2 鋼槽底面應離地面不小于100mm，以防設備腐蝕。
12.16.3 自動電鍍生產線應具有槽液快速循環和溢流的措施，避免鍍槽液面因聚集大量氫氣泡而發生氫氣爆炸的現象。
12.16.4 所有電加熱的槽體均應布置液位計，在加熱過程中液面降低至所示液面時，電加熱應自動停止，液面低于液位計所示液面時，應無法啟動電加熱。
12.16.5 電鍍企業生產過程中以下排風不能合并：砂輪機、磨光機與布輪拋光機的排風，各類槽子與噴砂機的排風，氰化物槽與酸槽的排風。
鉻酸槽、硝酸槽、有機溶劑除油槽的排風應各自單獨設置。其中有機溶劑除油槽應考慮防火防爆措施。
12.16.6 氰化物槽和有機溶劑除油槽的排風系統，其正壓段不應穿過其他房間。
12.16.7 不同性質的廢水應分開排入廢水池，含有氰化物的廢水管道和處理裝置應單獨設置。
12.16.8 電鍍車間內蒸汽管道的熱力補償、管道布置、保溫選材、焊接方式、試壓方法等應滿足GB50316及GB50184的要求。
12.16.9 辦公用電與生產用電宜分開設置；每個電鍍槽宜獨立設置電氣線路及控制開關。電鍍間內的電氣設備應采用防腐型，其線路及金屬支架等應采取防腐蝕措施。
12.17 海綿生產
12.17.1 海綿生產廠房一個防火分區或樓層的建筑面積大于250m2或同一時間的使用人數大于20人時，安全出口數量不應少于2個，多層廠房的疏散樓梯應為封閉樓梯間或室外樓梯。建筑高度大于32m且任一層使用人數大于10人的廠房，疏散樓梯應為防煙樓梯間或室外樓梯。
12.17.2 建筑面積大于300m2，且經常有人停留或可燃物較多的地上海綿生產場所和建筑面積大于300m2的地上海綿倉庫應采取排煙等煙氣控制措施。
12.17.3 涉及預發、成型、切片工藝的生產場所應設置自動滅火系統。
12.17.4舊海綿進入粉碎機前應采取安裝除鐵器等去除篩分金屬的措施，防止金屬進入粉碎機內。
發布時間：2024年9月30日09:54:12
文章來源：浙江省應急管理廳官網
文章原標題：浙江省安全生產委員會辦公室關于印發《浙江省工貿企業危險化學品使用安全管理指南（試行）》的通知 浙安委辦〔2024〕48號
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